04.02
2020

Autos bauen im Mini-Format

Foto: Ein Teilnehmer montiert in der technischen Ausbildung Teile mit einem Akkuschrauber.

Ruckzuck wird zusammenmontiert: Im Projekt arbeiten die Teilnehmer der SRH Berufliche Reha so effizient wie später im Beruf (Foto: Privat).

Teamwork statt Akkordarbeit: Wie eine moderne Produktion funktioniert, zeigen Teilnehmer der SRH Berufliche Rehabilitation mit einer kleinen "Fabrik".

Montag in einer großen Autofabrik in Deutschland: Fünf Mitarbeiter werden in eine große Halle geschickt. Dort bekommen sie alle Teile – von der Karosserie bis zum Lenkrad – vor die Füße gelegt, inklusive Werkzeug. Dann sagt der Chef: „So, jetzt baut mal schön, wer am schnellsten ist, kriegt eine Prämie.“

In Wirklichkeit funktioniert das zum Glück anders. Autos werden am Fließband zusammengeschraubt, mit geteilten, genau festgelegten Arbeitsschritten. Nur so können pro Tag mehrere hundert Stück die Fabrik verlassen. Doch wie gelingt so ein effizienter Ablauf, der auch noch die Arbeit erleichtert? Angehende Maschinenbautechniker haben das jetzt an der SRH Berufliche Rehabilitation ausprobiert.

Hier lernen Menschen nach Unfall oder Krankheit einen neuen Beruf. Praxisprojekte sind ein wichtiger Teil der Ausbildung. Bei der Betriebsorganisation erfahren Maschinenbautechniker, wie sie eine Produktion planen, kalkulieren und aufbauen. In einem Planspiel organisieren sie dann diese Produktion. Das Ergebnis haben sie am Freitag (17. Januar) präsentiert – als eine Firma im Mini-Format.

Alles ist eine Nummer kleiner: Die Autos sind zwei Bausätze für einen LKW aus Metall. Die „Förderbänder“ sind Röhren aus Pappe, über die die fertigen Bauteile und Komponenten von einem Arbeitsplatz zum nächsten flitzen. Dort werden sie zusammengefügt und weitergereicht. So lassen sich an bis zu fünf Arbeitsplätzen mehrere Autos gleichzeitig fertigen.

„Einer alleine hat für einen Wagen eine Stunde benötigt. Vorgabe waren allerdings bis zu 150 Autos pro Tag. Mit den aufgeteilten Arbeitsplätzen dauert es jetzt noch 15 Minuten für einen Wagen und alle drei Minuten wird einer fertig. Dieser verbesserte Ablauf lässt uns das Ziel sehr gut erreichen“, sagte einer der Teilnehmer.

Trotzdem wird nicht im Akkord gearbeitet. Die Auszubildenden mussten Pausenzeiten, Zeit für Gespräche und andere Aufgaben in die Berechnung der Abläufe mit einfließen lassen – wie in einer echten Firma. Die Arbeitsmaterialien und -schritte wurden so angepasst, dass ergonomisches und gesundes Arbeiten möglich ist.

„Wir haben höhenverstellbare Tische eingesetzt oder Vorrichtungen entwickelt, mit denen sich Schrauben leichter aufnehmen und verarbeiten lassen“, erklärt ein Teilnehmer. In die Kalkulation wurde außerdem ein Prämiensystem für Mitarbeiter einberechnet, die bei hoher Auftragslage mehr als 100 Prozent arbeiten.

„Das Planspiel wird so sehr realistisch. Und die Teilnehmer lernen, wie sie ein Projekt planen, durchführen und verbessern. Das sind entscheidende Fähigkeiten für den Beruf“, sagt Lehrkraft Andreas Kaliski.

„Wir haben gelernt, wie wir effizient als Team zusammenarbeiten. Das hat sehr gut funktioniert und viel Spaß gemacht“, zogen die Teilnehmer ihr Fazit. Man merkte: Was sie jetzt über Prozesse im Kleinen wissen, können sie im Beruf auf die große Firma übertragen – vielleicht sogar mit Autos und Förderbändern.

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